1. ค้นหาของเสียก่อนถึงมือลูกค้า

2. หาความถี่ของของเสียที่ตรวจพบ

3. หาสาเหตุของการทำของเสียที่ค้นพบ

4. สาเหตุถูกขจัดให้หมดอย่างถาวร

5. ปรับปรุงการออกแบบของผลิตภัณฑ์

3. การสูญเสียที่เกิดจาการรอคอยหรือความล่าช้า (Waiting / Delay)
          การรอคอย ถือเป็นต้นทุนค่าเสียโอกาส เพราะสูญเสียรายได้จากการผลิตสินค้าเพื่อขายได้น้อยลงสุญเสียในแง่ของ Man-hours การรอคอย เกิดจากสาเหตุต่างๆ กัน เช่น อาจมีผลมาจากกระบวนการผลิตขาดความสมดุล เนื่องจากการวางแผนที่ไม่ถูกต้อง ความล่าช้าของการส่งวัตถุดิบ / ชิ้นส่วน การใช้เวลานานในการติดตั้งเครื่องจักร เป็นต้น
          เมื่อเกิดปัญหาการรอคอย / ความล่าช้า การแก้ปัญหาคงต้องเริ่มจากการพิจารณาทบทวนขบวนการผลิต เพื่อหาทางลดเวลาการรอคอยหรือความล่าช้าลง การลดเวลาการรอคอย สามารถทาได้โดย
          3.1 วางแผนการทางานในลักษณะขนาน คือ การทางานไปพร้อมๆ กัน
          3.2 วางแผนใช้เครื่องจักรให้ได้ประโยชน์เต็มที่
          3.3 มีแผนบารุงรักษาเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอ มีการดูแลทำความสะอาดและความเรียบร้อย เช่น การทำ 5 ส.

4. การสูญเสียที่เกิดจากการเก็บวัสดุสินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / WIP)
          สาเหตุที่มีการสะสมสินค้าคงคลังของ WIP ไว้เป็นจำนวนมาก เกิดจาก
          4.1 การวางแผนและกำหนดตารางเวลาทำงานไม่ดี
          4.2 ปัญหาจากการขนส่งระยะไกล
          4.3 ปัญหาการสื่อสารที่ไม่เข้าใจกัน
          4.4 ปัญหาจากการเก็บของไม่เป็นระเบียบ
          4.5 ขาดความสามารถในการทำงานให้ได้ตามมาตรฐาน
          4.6 การผลิตของเสียจำนวนมากทำให้ต้องสต๊อก WIP เผื่อไว้มาก
          ข้อแนะนำสาหรับการลดระดับสินค้าคงคลัง WIP มีดังนี้
          1. แยกและขจัดวัสดุที่ล้าสมัยออกจากพื้นที่เก็บสินค้า สามารถใช้วิธีการ 5 ส. เข้าช่วยได้
          2. อย่าผลิต WIP เกินความต้องการของกระบวนการผลิตต่อไป
          3. อย่าซื้อวัตถุดิบจำนวนมากโดยไม่จาเป็น
          4. พยายามปรับการผลิตเป็นแบบ Small Lots คือผลิตตามคำสั่ง / ความต้องการของลูกค้าเป็นหลัก

5. การสูญเสียที่เกิดจากการขนส่ง / ขนย้าย (Transportation Loss)
          การขนส่งที่ไม่จำเป็นถือเป็นการสูญเสียอย่างหนึ่ง อาจก่อให้เกิดความต้องการพื้นที่ในการเก็บของ การใช้เครื่องมือ ใช้แรงงานมากขึ้น จึงเป็นการเพิ่มต้นทุน ดังนั้นการนำระบบอัตโนมัติมาช่วยในกระบวนการผลิตจึงเป็นสิ่งจำเป็น และช่วยลดการเคลื่อนย้ายโดยคนได้มาก รวดเร็วและลดอุบัติเหตุอันเกิดจากการเคลื่อนย้ายด้วยมือ ทั้งนี้ทำเลที่ตั้งของโรงงานตลอดจนการออกแบบ Layout / ผังโรงงานที่เหมาะสม ก็มีส่วนสาคัญที่ต้องนำมาพิจารณาด้วย

6. การสูญเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต (Process Loss)
          การสูญเสียในกระบวนการผลิตนั้นมีหลายชนิด จำเป็นต้องอาศัยทุกฝ่ายที่มีส่วนเกี่ยวข้องช่วยกันวิเคราะห์และค้นหา โดยเฉพาะข้อเสนอแนะจากฝ่ายผลิต สาเหตุการสูญเสียอาจเกิดจาก
          6.1 การไม่ได้ดูแลรักษาเครื่องจักร
          6.2 การทำงานด้วยมือ มักมีการข้ามขั้นตอนการทำงาน
          ประเด็นที่ต้องพิจารณาค้นหาเพื่อการแก้ไขปรับปรุงให้ดีขึ้น คือ
          1. การออกแบบผลิตภัณฑ์ โดยออกแบบให้ผลิตได้ง่ายและง่ายต่อการใช้งาน
          2. วิธีการผลิตต้องมีประสิทธิภาพและเกิดการสูญเสียน้อยที่สุด
          3. การใช้วิธีการ 5W&1H มาช่วยในการตรวจเช็คกระบวนการทำงานเพื่อให้เกิดการสูญเสียน้อยที่สุด
          4. สร้างแนวคิดสำหรับปรับปรุงโดยใช้วิธีการ ECRS มาช่วยในการหาทางเลือกในการปรับปรุง

7. การสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion Loss)
          ในกระบวนการทำงานจะประกอบไปด้วยการเคลื่อนไหว ซึ่งแต่ละท่าต้องใช้เวลา ดังนั้นหากมีการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นมาก ก็หมายถึงต้องสูญเสียเวลาไปโดยเปล่าประโยชน์
          เราสามารถแตกกระบวนการทำงานที่เป็นการเคลื่อนไหวออกเป็นส่วนย่อยๆ เพื่อวิเคราะห์ และปรับปรุงการปฏิบัติงานให้ดีขึ้นดังนี้

1. Search : การค้นหา เริ่มจากอาการที่มือหรือร่างการคลำวัตถุสิ่งของ และจบลงที่สิ่งของนั้นถูกค้นพบ
2. Select  : การเลือก เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายแตะวัตถุสิ่งของหลายชิ้น และวางสิ่งของชิ้นหนึ่งแยกจากกลุ่ม
3. Grasp  : การคว้ายึด เริ่มจากอาการที่มือหรือร่างกายแตะและคว้ายึดสิ่งของนั้นไว้
4. Reach : การเอื้อมถึง เริ่มจากอาการทีมือหรือร่างการเคลื่อนไหวโดยเข้าถึงตัววัตถุ โดยมิได้ทำอะไรกับสิ่งนั้น
5. Move :  การเคลื่อนที่ เริ่มจากอาการที่มือหรือร่างกายจับวัตถุสิ่งของเพื่อเคลื่อนที่ เปลี่ยนตำเหน่งของ สิ่งของจากเดิม จบลงที่วางสิ่งของนั้นลงในตำแหน่งที่ต้องการจะเคลื่อนมาวาง

6. Hold : การถือ / พักไว้ เริ่มที่วัตถุสิ่งของถูกทำให้เคลื่อนที่มาไว้ในตำแหน่งหนึ่งที่อยู่เฉยๆ และจบลงเมื่อ มีการเคลื่อนที่อีกครั้ง
7. Release load : การปล่อยมือ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายเริ่มคลายการควบคุมยึดวัตถุสิ่งของและปล่อยมือ
8. Position : การจัดวางตำแหน่ง เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายทำให้วัตถุสิ่งของมีการเรียงตัวหรือเปลี่ยนตำแหน่ง
9. Pre-position : การเตรียม คล้ายกับการจัดวางตำแหน่ง แต่เป็นการกระทำที่จัดเรียงชิ้นส่วน /เครื่องมือก่อนใช้งานในที่อีกที่หนึ่ง
10. Inspect : การตรวจ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายรู้สึก /มองเห็นวัตถุสิ่งของและกำหนดคุณภาพของสิ่งของนั้นได้จบลงที่สิ่งของนั้นถูกเห็น /รู้สึกได้ว่าผิดปกติหรือไม่ผิดปกติ
11. Assemble : การประกอบ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายทำให้ชิ้นส่วนต่างๆ ประกอบติดเข้าด้วยกันเสร็จเมื่อได้ชิ้นส่วนใหม่ขึ้นมา
12. Disassemble: การแยกชิ้นส่วน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายเริ่มแยกชิ้นส่วนที่เป็นหนึ่งเดียวออกเป็นชิ้นย่อย จบลงเมื่อชิ้นงานถูกแยกส่วนสมบุรณ์
13. Use : การใช้งาน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกาย มีการใช้เครื่องมือและควบคุมเครื่อง จบลงที่การใช้งานและการควบคุมเครื่องมือจบลง
14. Unavoidable Delay : คือความล่าช้าที่หลีกเลี่ยงไม่ได้     

15. Avoidable Delay : ความล่าช้าที่หลีกเลี่ยงได้ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายไม่ทำงาน จากการแปรปรวนไปจากวิธีทำงานมาตรฐาน จบลงเมื่อมีการหันกลับมาทำงานตามมาตรฐานปกติดังเดิม

16. Plan : การวางแผน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายอยู่นิ่งเฉยเนื่องจากผู้ปฏิบัติใช้ความคิดเพื่อที่จะตัดสินใจว่าจะทำอย่างไร จบสิ้นเมื่อมีการตัดสินใจทำ

17. Rest to overcome fatigue : การหยุดพักผ่อน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายอยุ่เฉย เกิดจากความเมื่อยล้าจากการทำงานที่เพิ่งเสร็จไปจบลงเมื่อเริ่มมีการทำงานใหม่อีกครั้ง