Maintenance การบำรุงรักษา คือ การทำให้ระบบมีความสามารถในการผลิตคงที่ สม่ำเสมอ และควบคุมต้นทุนได้แบ่งเป็น 2 ประเภทคือ

1. Preventive Maintenance การตรวจสอบซ่อมแซมเป็นประจำ หาจุดบกพร่อง ป้องกันความเสียหาย รวมถึงการออกแบบระบบ เช่น การดูแล ประจำวัน (ทำความสะอาด), ตามเวลากำหนด, การรักษา

2. Breakdown Maintenance เมื่ออุปกรณ์ หรือเครื่องจักรเสีย ต้องทำการซ่อม การลดลงของต้นทุนส่วน Breakdown maintenance จะน้อยกว่าการเพิ่มของ Preventive maintenance cost (คือ ลงทุน Preventive maintenance มากเกินไป จะไม่ช่วยลดต้นทุนการซ่อม Breakdown maintenance มากนัก)

Material Requirements Planning: MRP การวางแผนความต้องการของวัสดุ คือ ความต้องการวัสดุหนึ่งซึ่งมีความสัมพันธ์ (ขึ้นกับ) ความต้องการวัสดุอีกชิ้น (dependent demand items) ซึ่งประกอบด้วย

1. Master Production Schedule: MPS ตารางเวลาการผลิตแม่บท จะผลิตอะไร เมื่อไร สอดคล้องกับแผน production plan เพื่อให้ส่งสินค้าทันตามกำหนด (แผนการเงิน ความต้องการของลูกค้า ความสามารถในการผลิต จำนวนแรงงาน ราคาสินค้าคงคลัง)

2. Specifications  or  Bills of Material: BOM รายการวัสดุ ชิ้นส่วน เป็นข้อมูลส่วนประกอบ และอุปกรณ์ที่ต้องใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์หนึ่งๆ ว่าต้องใช้อะไร เท่าไร อาจมีหลายระดับ ก่อนที่จะออกมาเป็นผลิตภัณฑ์สุดท้าย (final product) จะมีรายละเอียดว่าในแต่ละขั้นมีปัจจัย input ที่จำเป็นอะไรก่อนหลัง และจำนวนเท่าไร

3. Inventory Availability ปริมาณสินค้าคงคลัง โดยมีอะไรอยู่ใน stock บ้าง ปริมาณเท่าไร   จะได้ไม่ต้องสั่งซื้อ หรือประกอบเพิ่ม

4. Purchase Orders Outstanding การสั่งซื้อที่กำลังดำเนินอยู่ ประเภท และจำนวนสินค้าที่สั่งซื้อไปแล้ว และรอการส่งมอบ มีอะไร เท่าไรบ้าง

5. Lead time: LT เวลาที่ใช้ในการรอสินค้า คือ เวลาที่ใช้สั่งซื้อ ส่งสินค้า เวลาที่ใช้ในการผลิต หรือในการประกอบส่วนประกอบแต่ละขั้น นานเท่าไรถ้ารวม Lead time เข้าไปใน BOM จะเรียกว่า Time-phase product structure

Aggregate Planning การวางแผนการผลิตรวม เป็นการวางแผนระดับกว้าง (rate of output) คือ การรวบรวมข้อมูลทั้งหมด ที่ต้องใช้ในการผลิตเข้าด้วยกัน แล้วนำมาใช้เพื่อวางแผนการผลิต ได้แก่ ความต้องการ (Demand forecast), กำลังการผลิต (Facility capacity) , ระดับสินค้าคงคลัง (Overall inventory level) , ทรัพยากรบุคคล (Size of the workforce) และปัจจัยการผลิตที่เกี่ยวข้อง (related inputs)

Reorder Point: ROP จุดสั่งซื้ออีกครั้ง ในการสั่งซื้อสินค้าจะต้องรอเวลาในการส่งของ (Lead time or delivery time) ดังนั้นการจะสั่งซื้ออีกครั้ง จึงขึ้นกับระดับสินค้าคงคลังว่ามีพอเพียงในช่วงเวลาที่สั่ง และรอสินค้าเข้ามา หรือไม่ โดยมีการสูตรการคำนวณจุดสั่งซื้ออีกครั้งดังนี้

Capacity กำลังการผลิต หมายถึง อัตราการให้ผลผลิตสูงสุดของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่อยู่ในหน่วยงานหรือทั้งองค์การโดยฝ่ายผลิต มีหน้าที่รับผิดชอบในการวางแผน ควบคุมให้กาลังการผลิตเพียงพอต่อความต้องการของลูกค้าสามารถพิจารณากาลังการผลิตได้ 2 ประเภท คือ

1. Design Capacity หรือ Peak Capacity กำลังการผลิตตามที่ออกแบบหรือกาลังการผลิตสูงสุด 

2. Effective Capacity กeลังการผลิตที่เกิดขึ้นจริง

Acceptance Sampling การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ เป็นเทคนิคในการควบคุมคุณภาพด้วยวิธีทางสถิติที่มีการใช้กันมาอย่างยาวนาน เพื่อใช้ในการตรวจสอบและตัดสินใจในการที่จะยอมรับหรือปฏิเสธล็อตของผลิตภัณฑ์ ซึ่งอาจเป็นได้ทั้งการตรวจสอบวัตถุดิบนำเข้าจากผู้ส่งมอบ (Incoming Material Inspection) การตรวจสอบระหว่างกระบวนการ(In-process Inspection) หรือการตรวจสอบขั้นสุดท้ายก่อนที่จะส่งมอบให้ลูกค้า (Final Inspection) โดยทั่วไปแล้วจะมีแนวทางในการพิจารณาเพื่อยอมรับหรือปฏิเสธล็อตอยู่ 3 แนวทางคือ

1. ยอมรับโดยไม่มีการตรวจสอบ วิธีนี้จะเหมาะสมในกรณีที่ระดับคุณภาพของกระบวนการดีมากที่ไม่มีของเสียเกิดขึ้นเลยหรือไม่มีความคุ้มค่าในแง่

        เศรษฐกิจที่จะต้องไปตรวจหาของเสีย

2. ตรวจสอบ 100% วิธีนี้จะเหมาะสมในกรณีที่คุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นสิ่งวิกฤติ นั่นคือถ้าระดับคุณภาพไม่เป็นไปตามเกณฑ์ที่กำหนดอาจก่อให้

        เกิดความเสียหายที่มีมูลค่าสูงมาก แต่ในทางปฏิบัติการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ทุกชิ้นหรือ การตรวจสอบ 100% เป็นอุดมคติที่ยากจะ

        เป็นจริงในการปฏิบัติ เพราะในการผลิตในระบบโรงงานอุตสาหกรรม ผลผลิตจะมีจำนวนมาก ถ้าตรวจสอบทุกชิ้นจะเป็นค่าใช้จ่ายที่สูงและเสีย

        เวลามาก ในบางครั้งการตรวจสอบจะทำลายของที่ถูกตรวจสอบด้วย

3. การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ จะเหมาะกับสถานการณ์ต่อไปนี้

a. ต้นทุนในการตรวจสอบ 100% สูงมาก

b. เป็นการตรวจสอบที่ต้องทำลายผลิตภัณฑ์

c. การตรวจสอบ 100% ต้องใช้เวลายาวนานและส่งผลกระทบให้แผนการผลิตต้องล่าช้าออกไป

d. แต่ละชิ้นงานมีรายการมีคุณลักษณะทางคุณภาพที่จะต้องตรวจสอบหลายรายการ ซึ่งอาจส่งผลให้มีโอกาสเกิดความผิดพลาดในการตรวจ

        สอบ 100% (ยอมรับของเสีย หรือปฏิเสธของดี) ได้มากกว่าใช้การชักสุ่มตัวอย่าง

e. ผลการตรวจสอบในอดีตที่ผ่านมาแสดงว่าค่าความสามารถกระบวนการ (Process Capability : Cp) ของผู้ส่งมอบอยู่ในเกณฑ์ดี จนไม่

        จำเป็นต้องตรวจสอบ 100%

Statistical Process Control : SPC การควบคุมกระบวนการด้วยวิธีทางสถิติ หมายถึง วิธีทางสถิติเป็นเทคนิคที่นิยมใช้อย่างแพร่หลายในการเฝ้าระวัง(Monitor) กระบวนการ โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อตรวจจับความผิดปรกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการได้อย่างรวดเร็วแล้วทำการแก้ไขความผิดปรกตินั้นเสียก่อนที่กระบวนการจะทำผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้คุณภาพออกมาเป็นจำนวนมาก

Corrective Action การปฏิบัติการแก้ไข คือ การแก้ไขปัญหาเฉพาะจุด (Local Problem) ในระยะสั้น คือ แก้ไขเฉพาะผลิตภัณฑ์ที่เกิดปัญหาเท่านั้นทั้งนี้ด้วยการวิเคราะห์กระบวนการเพื่อค้นหาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้น (Actual causes)

Preventive Action การป้องกันการเกิดซ้ำ คือ การพยายามค้นหาและระบุสาเหตุรากเหง้าที่อาจจะเกิดขึ้น (Potential Causes) ของปัญหาและสร้างศาสตร์การป้องกันมิให้สาเหตุรากเหง้าของปัญหาเหล่านั้นได้เกิดขึ้นอีก โดยปกติแล้วมาตรการนี้มักจะมุ่งเน้นไปที่การออกแบบระบบการทำงาน เครื่องจักรกล วิธีการทำงาน มาตรฐานทางเทคนิค การจัดองค์กรการทำงานและอื่น ๆ เพื่อหลีกเลี่ยงหรือกำจัดสาเหตุรากเหง้าของปัญหาที่วิเคราะห์เพื่อมิให้เกิดปัญหาซ้ำอีก

Attribute Data or Qualitative Data ข้อมูลนับ หรือ ข้อมูลเชิงคุณภาพ คือ ข้อมูลที่ใช้บอกคุณลักษณะ เช่น เพศชาย-เพศหญิง สินค้าเกรด A-สินค้าเกรดB สอบผ่าน-สอบตก

Variable Data or Quantitative Data ข้อมูลวัด หรือ ข้อมูลเชิงปริมาณ คือ ข้อมูลที่สามารถวัดออกมาเป็นเชิงปริมาณ สามารถนำข้อมูลมาเรียงลำดับบนสเกลเพื่อเปรียบเทียบได้ว่าอะไรมากหรือน้อยกว่ากัน

Defects ข้อบกพร่อง คือ คุณลักษณะที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า เช่นจำนวนรอยขีดข่วนบนตัวถังรถยนต์ ลายพิมพ์ผิดบนแก้วน้ำ ตัวเลขที่ผิดพลาดบนงบดุล

Defective Units ของเสีย คือ ตัวสินค้าหรือบริการที่มีข้อบกพร่องอยู่ โดยจะนับของเสียนั้นเป็น 1 หน่วยหรือเป็นชิ้น อาจจะประกอบด้วยจำนวนข้อบกพร่องมากกว่า 1 รายการก็ได้ เช่นรถยนต์ที่มีรอยขีดข่วนและรอยบุบ แก้วน้ำที่มีทั้งรอยร้าวและลายผิด งบดุลที่มีตัวเลขผิดหลายแห่ง เป็นต้น

Defect Per Unit: DPU จำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วย คือตัวชี้วัดข้อบกพร่องที่นิยมใช้กันโดยทั่วไป ซึ่งสามารถคำนวณได้ดังนี้

Defect Per Million Opportunities: DPMO จำนวนข้อบกพร่องต่อล้านส่วน คือ ตัวชี้วัดที่นำโอกาสการเกิดข้อบกพร่องในแต่ละผลิตภัณฑ์มาพิจารณาด้วย เพื่อให้สามารถเปรียบเทียบระดับคุณภาพของกระบวนการที่แตกต่างกันได้ถูกต้องยิ่งขึ้น โดยมีวิธีการคำนวณคือ

Yield ผลสำเร็จของกระบวนการ (Yield) เป็นตัวชี้วัดที่มองสลับกับมุมมองของ DPU และ DPMO คือแทนที่จะบอกว่ามีข้อบกพร่องหรือของเสียเกิดขึ้นเท่าใด ก็เปลี่ยนเป็นชี้บ่งบอกว่าทำงานได้ของดีตามที่ต้องการเป็นสัดส่วนเท่าไร จากจำนวนทั้งหมด นั่นเอง

Final Yield: FY ผลสำเร็จสุดท้าย คือ อัตราส่วนของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพผ่านการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ซึ่งการพิจารณาค่านี้แต่เพียงอย่างเดียว จะไม่ทำให้เราทราบว่าที่จริงแล้วในกระบวนการของเรานั้น สามารถทำงานได้ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรกเป็นอัตราส่วนเท่าไร มีผลิตภัณฑ์จำนวนเท่าใดที่ต้อนำกลับไปผ่านการแก้ไข (rework) อีกครั้งก่อนที่จะผ่านตามเกณฑ์การตรวจสอบ ก่อให้เกิดสภาวะที่เรียกว่า กระบวนการแฝง (Hidden Process) เช่น การซ่อม/แก้ไข Rework ขึ้นในกระบวนการทำงาน

First Time Yield: FTY ผลสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรก คือ ตัวชี้วัดสำหรับแต่ละขั้นตอนย่อยของกระบวนการ บอกถึง อัตราส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านแต่ละขั้นตอนแล้วได้ออกมาเป็นของที่มีคุณภาพดีตรงความต้องการตั้งแต่ครั้งแรก โดยไม่นับรวมถึงงานที่ต้องการแก้ไข (rework) หรือทิ้งไป (scrap)

Rolled Throughout Yield: RTY ผลสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรกตลอดทั้งกระบวนการ จะแตกต่างจาก FTY ตรงที่ FTY เป็ผลสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรกของแต่ละขั้นตอนย่อยๆ ในกระบวนการแต่ RTY คือผลสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรกในการทำงานตลอดทั้งกระบวนการนั้นทั้งหมดรวมกัน

          จากตัวอย่าง สรุปได้ว่ากระบวนการตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1- 3 นี้สามารถผลิตงานที่มีคุณภาพดีตั้งแต่การทำงานในครั้งแรกได้เพียง48.7% (RTY) เท่านั้น เมื่อเทียบกับค่า FY 70% ทำให้ทราบว่าส่วนที่เหลือ 70%-48.7% = 21.3% นั้นคืองานที่ต้องวนกลับไปในกระบวนการเพื่อทำการแก้ไขก่อนที่จะเป็นงานคุณภาพดี ซึ่งก่อให้เกิดต้นทุนที่เพิ่มขึ้นด้วย และมีของเสียที่ต้องทิ้งเกิดขึ้นถึง 30% ด้วยกัน

ต้นทุนรวม คือต้นทุนสำหรับกิจการที่ผลิตสินค้าไว้ขายหรือธุรกิจประเภทอุตสาหกรรมการแบ่งหน้าที่การบริหารโดยทั่วไปปกติจะแบ่งเป็น 5 ฝ่าย ได้แก่ ฝ่ายตลาด ฝ่ายผลิต ฝ่ายบุคลากร ฝ่ายบริหารทั่วไป และฝ่ายบัญชีและการเงิน ฝ่ายผลิตจะมีหน้าที่รับผิดชอบเกี่ยวกับการผลิตสินค้า ในเรื่องของการควบคุมวัตถุทางตรงที่ใช้ในการผลิตสินค้า ในส่วนของค่าแรงงานที่เกิดขึ้นในการผลิต รวมทั้งค่าใช้จ่ายการผลิตที่เกิดขึ้นทั้งหมด เข้าสูระบบการผลิต จนผลิตเสร็จและได้สินค้าสำเร็จรูปออกมา ต้นทุนที่เกิดขึ้นจากฝ่ายผลิต (ฝ่ายโรงงาน) เรียกว่า “ต้นทุนการผลิต” ฝ่ายตลาดรับผิดชอบในการขายสินค้าที่ผลิตเสร็จให้ได้ยอดตามเป้าหมาย ต้นทุนที่เกิดขึ้นเรียกว่า “ค่าใช้จ่ายในการขาย” ส่วนฝ่ายบุคลากรและบริหารทั่วไป รับผิดชอบในด้านการบริหารทรัพยากรมนุษย์ และด้านบริหารสำนักงานทั่วไป ต้นทุนที่เกิดเรียกว่า “ค่าใช้จ่ายในการบริหาร” และฝ่ายบัญชีและการเงิน เป็น ผู้รวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับต้นทุนการผลิต และค่าใช้จ่ายการผลิต มาจัดทำงบต้นทุนผลิต งบกำไรขาดทุน เพื่อวัดผลการดำเนินงาน สามารถแสดงการแบ่งต้นทุนตามหน้าที่ในกิจการอุตสาหกรรมได้ดังนี้

Cost ต้นทุน หมายถึง ทรัพยากรที่ต้องเสียไปเพื่อให้ได้มาซึ่งประโยชน์ในรูปของสินทรัพย์หรือบริการ และจะใช้ประโยชน์ในอนาคต รวมถึงสินค้าคงเหลือที่ยังไม่ได้จำหน่ายออกไป ต้นทุนที่ยังไม่ได้ใช้ประโยชน์เหล่านี้ จะแสดงเป็นสินทรัพย์อยู่ในงบดุล ณ วันสิ้นงวด

Expenses ค่าใช้จ่าย หมายถึง ส่วนของต้นทุนที่ถูกใช้ประโยชน์หมดไปแล้วในขณะนั้นหรือรอบระยะเวลาการดำเนินงานตามปกติ เช่น ค่าเสื่อมราคา ค่าเบี้ยประกัน ต้นทุนสินค้าที่ขาย ค่าโฆษณา เป็นต้น ส่วนของต้นทุนที่ถูกใช้ประโยชน์ไปแล้วหรือค่าใช้จ่ายจะแสดงอยู่ใน งบกำไรขาดทุนสำหรับงวดระยะเวลาหนึ่ง ๆ ของธุรกิจ

Direct Materials (DM) วัตถุดิบทางตรง คือ วัตถุดิบที่เป็นปัจจัยสำคัญในการผลิต ในการแปรสภาพเป็นสินค้าสำเร็จรูป สามารถคำนวณปริมาณได้ว่าในหนึ่งหน่วยผลิตภัณฑ์ใช้เท่าไร ในการผลิตสินค้าแต่ละชนิด วัตถุทางตรงอาจเป็นชนิดเดียว หรือหลายชนิดก็ได้ขึ้นอยู่กับสัดส่วนการใช้ที่ถือเป็นปัจจัยสำคัญ เช่น ไม้ในการผลิตเฟอร์นิเจอร์ ถือเป็นวัตถุทางตรง สามารถวัดปริมาณได้ว่าใน 1 หน่วยใช้เท่าไร หนังที่ใช้ทำรองเท้าถือเป็นวัตถุทางตรงใน 1 คู่ สามารถวัดประมาณได้ว่าใช้เท่าไร ส่วนวัตถุอื่น ๆ ที่ใช้ในการผลิตรองเท้า เช่น ตะปู ด้าย กาว เป็นต้น ถือเป็นวัตถุดิบทางอ้อม ที่ช่วยให้การผลิตรองเท้าสำเร็จ ไม่ได้เป็นวัตถุที่เป็นปัจจัยสำคัญแต่ขาดไม่ได้ จะจัดอยู่ในส่วนประกอบของการผลิต คือค่าใช้จ่ายการผลิต

Direct labor (DL) และ Indirect Labor (IDL) ค่าแรงงานทางตรงและค่าแรงทางอ้อม คือ จำนวนเงินค่าจ้างที่กิจการจ่ายให้แก่ พนักงาน ลูกจ้าง ที่ช่วยแปรสภาพวัตถุดิบเป็นสินค้าสำเร็จรูป เป็นค่าแรงงานที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์โดยตรง สามารถวัดจำนวนการทำงานได้แน่นอนในรูปของชั่วโมงการทำงาน นำมาคิดเข้าเป็นต้นทุนต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น ในการผลิตโต๊ะ ค่าแรงคนงานที่จ่ายให้กับคนงานแผนกตัดไม้ แผนกประกอบ และแผนกขัดเงา เป็นค่าแรงงานทางตรง สามารถวัดได้ว่าในการผลิตโต๊ะ 1 ตัว แผนกตัดไม้ใช้กี่ชั่วโมง แผนกประกอบใช้กี่ชั่วโมง และแผนกขัดเงาใช้กี่ชั่วโมงนำมาคำนวณต้นทุนต่อหน่วยของโต๊ะออกมาได้ ส่วนค่าแรงงานที่ไม่เกี่ยวกับผลิตโดยตรง แต่เป็นองค์ประกอบที่ทำให้การผลิตสำเร็จลงได้ เช่น ค่าแรงงานหัวหน้าคนงาน ค่าแรงคนงานประจำเครื่องจักร ค่าแรงงานในการยกขนวัตถุ ภารโรง และยามเฝ้าโรงงาน เป็นต้น ค่าแรงงานเหล่านี้เรียกว่า ค่าแรงงานทางอ้อม ซึ่งจะจัดอยู่ในส่วนประกอบของการผลิตคือ ค่าใช้จ่ายการผลิต

Manufacturing Overhead (MOH) ค่าใช้จ่ายการผลิต คือ ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการผลิตทั้งหมด นอกเหนือวัตถุทางตรงและแรงงานทางตรงที่ทำให้การผลิตสำเร็จลงได้เป็นสินค้าสำเร็จรูปหรือผลิตภัณฑ์ ได้แก่วัตถุทางอ้อม แรงงานทางอ้อม และค่าใช้จ่ายการผลิตอื่น ๆ

Prime Costs ต้นทุนขั้นต้น คือ ต้นทุนที่ใช้ในการผลิตที่สำคัญได้แก่ ต้นทุนวัตถุดิบทางตรงและต้นทุนแรงงานทางตรง

Conversion Costs ต้นทุนแปรสภาพ หรือบางทีก็เรียกว่าต้นทุนเปลี่ยนสภาพ คือ เป็นต้นทุนที่ใช้ในการแปรสภาพวัตถุดิบให้เป็นสินค้าสำเร็จรูป ได้แก่ แรงงานทางตรงและค่าใช้จ่ายการผลิต สามารถแสดงการแบ่งต้นทุนตามความสัมพันธ์ของผลิตภัณฑ์ได้ดังนี้

Project Management การบริหารโครงการหมายถึง กระบวนการในการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีลักษณะที่มีความพิเศษและไม่ซ้ำซ้อนกับการดำเนินงานหรือกิจกรรมที่มีอยู่ในปัจจุบัน โดยกลยุทธ์หรือแนวทางที่มีความแตกต่างออกไปจากการบริหารงานประจำหรือการบริหารทั่วไป เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ที่กำหนดไว้ภายใต้กรอบด้านงบประมาณ บุคลากรและเวลา เป็นต้น

Policies นโยบาย หมายถึง แนวทางกว้างๆ ที่กำหนดขึ้นเพื่อนำมาใช้เป็นแนวทางในการตัดสินใจ เพื่อให้การกำหนดกลยุทธ์กับการนำกลยุทธ์ไปปฏิบัติเชื่อมโยงกัน บริษัทใช้นโยบายเป็นเครื่องมือเพื่อให้เกิดความมั่นใจว่าพนักงานทุกคนในบริษัทตัดสินใจดำเนินงานการปฏิบัติการต่างๆ สอดคล้องสนับสนุนเป็นไปตาม พันธกิจ (Mission), วัตถุประสงค์ (Objective) และกลยุทธ์ (Strategies) ของบริษัท

Vision วิสัยทัศน์ หมายถึง การระบุถึงสิ่งที่องค์การต้องการให้เป็นผลในอนาคตระยะยาว 5 – 10 ปี เช่นความเป็นเลิศ ความเป็นผู้นำ เป็นต้น

Missionภารกิจ หมายถึง เจตนาหรือเหตุผลที่องค์การต้องการดำเนินการ ซึ่งจะบอกถึงการมอบผลิตภัณฑ์แก่ลูกค้า สังคม และการแข่งขันที่มีความแตกต่างไปจากองค์การอื่นๆ

Strategy กลยุทธ์ หมายถึง แนวทางหรือแผนดำเนินการหลักที่มีการระบุถึงสถานภาพว่าองค์การควรกำหนดแนวทางการดำเนินงานอย่างไรที่มีความเหมาะสมที่สุด หลังจากที่มีการกำหนดวัตถุประสงค์ที่ต้องการแล้ว เพื่อให้เกิดความได้เปรียบและการลดข้อเสียเปรียบเชิงการแข่งขัน

Objective วัตถุประสงค์ หมายถึงผลสุดท้ายจากการดำเนินกิจกรรมหรือดำเนินการที่ได้ระบุสิ่งที่ต้องการ ช่วงเวลา ปริมาณของผลผลิตที่ต้องการบรรลุ ซึ่งวัตถุประสงค์ที่ต้องการดังกล่าวจะต้องมีความสอดคล้องกับภารกิจขององค์การด้วยสำหรับการระบุวัตถุประสงค์จะต้องมีคุณลักษณะที่มีความเฉพาะเจาะจง ตัวอย่างของวัตถุประสงค์ที่มีความเฉพาะเจาะจง ตัวอย่างเช่น บริษัท Minnesota Mining &Manufacturing ได้กำหนดวัตถุประสงค์ ดังนี้ อัตราเติบโตของผลตอบแทนต่อหุ้น คือ ร้อยละ 10 ต่อปีอัตราเติบโตของผลตอบแทนต่อส่วนของเจ้าของ คือ ร้อยละ 20-25 ต่อปี อัตราเติบโตของผลตอบแทนต่อสินทรัพย์หมุนเวียน คือ ร้อยละ 27 ต่อปี เป็นต้น

Goal เป้าหมาย หมายถึง สิ่งที่องค์การต้องการให้เกิดขึ้นซึ่งเป็นการกำหนดในเชิงคุณภาพหรือรูปบรรยาย เป้าหมายเป็นผลลัพธ์สุดท้ายที่องค์การต้องการให้เกิดขึ้นเป็นความต้องการอย่างกว้างๆเช่น การเพิ่มผลกำไรให้สูงขึ้น การเพิ่มยอดจำหน่าย การลดต้นทุน เป็นต้น

Efficiency ประสิทธิภาพ หมายถึง ปริมาณหรือจำนวนของทรัพยากรที่ใช้ในการปฏิบัติงาน ประกอบด้วย คน เงิน วัสดุ จนบรรลุวัตถุประสงค์

Effectiveness ประสิทธิผล หมายถึง ความสามารถขององค์การในอันที่จะบริหารงานให้บรรลุวัตถุประสงค์ได้เป็นอย่างดีในช่วงเวลาที่กำหนดประสิทธิผลเน้นการบริหารระยะยาวและต่อเนื่อง เช่น ประสิทธิผลเบื้องต้นขององค์การทุกองค์การ คือ ความสามารถในการเปลี่ยนแปลงปรับปรุง ดำเนินการเพื่อบรรลุวัตถุประสงค์และยังคงปฏิบัติหน้าที่อยู่ได้ต่อไป

Resource ทรัพยากร หมายถึง ทรัพยากรที่ผู้บริหารเกี่ยวข้องด้วยโดยตรง ซึ่งแต่เดิมนั้นโดยทั่วไปถือกันว่าทรัพยากรดังกล่าวประกอบด้วยทรัพยากรมนุษย์ เงินทุน วัสดุ และการจัดการหรือที่เรียกโดยย่อว่า 4 M’s (Man, Money, Material, and Management) แต่โดยที่สภาพแวดล้อมและสังคมในปัจจุบันเปลี่ยนแปลงไป องค์การจึงจำเป็นต้องคำนึงถึงทรัพยากรด้านอื่นๆ ที่มีผลกระทบต่อองค์การด้วย ซึ่งทรัพยากรดังกล่าว ได้แก่ เทคโนโลยีสารสนเทศ เครื่องจักร เป็นต้น

Integrate การประสมประสาน คือ การสร้างความสมดุลและความสอดคล้องต่อเนื่องระหว่างทรัพยากรต่างๆ เพื่อบรรลุความสำเร็จขององค์การ องค์การใดมีวัตถุประสงค์ในการสร้างความเจริญเติบโตมากน้อยเพียงใดย่อมต้องจัดการให้ทรัพยากรต่างๆ ให้มีอัตราส่วนที่จะสามารถทำให้ได้มาตามวัตถุประสงค์กำหนดไว้การประสมประสานจึงหมายถึง การทำให้กิจกรรมต่างๆ ที่มีความสอดคล้องและต่อเนื่องกัน เช่น ในหน่วยงานต่างๆ ขององค์การจะต้องมีการจ้างคนเข้าทำงานและมีการฝึกอบรมให้เหมาะสมกับงานที่ทำ ต้องมีการจัดสรรทรัพยากร คน เงิน เทคโนโลยีและอื่นๆที่สมดุลกับลำดับความสำคัญของหน่วยงานและความต้องการจากภายนอกองค์การ ต้องมีการประสานความรู้ความสามารถของบุคลากรที่อยู่ในองค์การให้เข้ากับงาน ซึ่งบุคคลเหล่านั้นต่างก็มีค่านิยมและความเป็นตัวของตัวเองทั้งสิ้น

Cycle Stock วัสดุหรือสินค้าที่เก็บตามรอบ คือ วัสดุหรือสินค้าที่มีไว้เพื่อทดแทนวัสดุหรือสินค้าทีขายไปหรือวัสดุหรือสินค้าที่ใช้ไปในการผลิต ซึ่งวัสดุหรือสินค้าประเภทนี้จะเก็บไว้เพื่อตอบสนองความต้องการวัสดุหรือสินค้าภายใต้เงื่อนไขที่มีความแน่นอน และอยู่ภายใต้สมมติฐานที่ว่าความต้องการวัสดุหรือสินค้าและเวลาในการสั่งคงที่และทราบล่วงหน้า

Safety or Buffer Stock วัสดุหรือสินค้าปลอดภัยหรือวัสดุหรือสินค้ากันชน คือ วัสดุหรือสินค้าจานวนหนึ่งที่เก็บไว้เกินจำนวนวัสดุหรือสินค้าที่เก็บไว้ตามรอบปกติเนื่องจากความไม่แน่นอนในความต้องการ ซึ่งปริมาณวัสดุคงคลังโดยเฉลี่ยจะเท่ากับครึ่งหนึ่งของปริมาณ การสั่งซื้อตามปกติบวกกับปริมาณวัสดุหรือสินค้าปลอดภัย

In-transit Inventories วัสดุคงคลังระหว่างทาง เป็นวัสดุหรือสินค้าที่อยู่ระหว่างการลำเลียงจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถานที่หนึ่ง ซึ่งวัสดุหรือ สินค้าเหล่านี้อาจจะถือได้ว่าเป็นส่วนหนึ่งของวัสดุหรือสินค้าที่เก็บไว้แม้ว่าวัสดุหรือสินค้าเหล่านี้จะยังไม่สามารถขายหรือขนส่งในลำดับต่อไปได้จนกว่าวัสดุหรือสินค้านั้นจะไปถึงผู้ที่สั่งวัสดุหรือสินค้านั้นเสียก่อน ดังนั้น ในการคำนวณต้นทุนในการเก็บรักษาวัสดุหรือสินค้าของต้นทางควรจะรวมต้นทุนของวัสดุหรือสินค้า คงคลังระหว่างทางไว้ด้วย 

Dead Stock วัสดุหรือสินค้าไม่เคลื่อนไหว เป็นวัสดุหรือสินค้าทีกิจการเก็บไว้นานและยังไม่มีความต้องการวัสดุหรือสินค้าชนิดนั้นเกิดขึ้น ซึ่งอาจเป็นเพราะวัสดุหรือสินค้าล้าสมัย เสื่อมสภาพ ในกรณีที่เป็นวัสดุหรือสินค้าตกค้างควรทำการพิจารณาว่าเพื่อป้องกันการเสื่อมของวัสดุหรือสินค้า หรือการนำมาขายลดราคาหน้าโรงงานก็อาจจะช่วยแก้ไขปัญหานี้ลงได้

Ordering Cost ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อ คือ ค่าใช้จ่ายที่ต้องจ่ายเพื่อให้ได้มาซึ่งวัสดุคงคลังที่ต้องการ ซึ่งจะแปรตามจานวนครั้งของการสั่งซื้อ แต่ไม่แปรตามปริมาณวัสดุคงคลัง เพราะสั่งซื้อของมากเท่าใดก็ตามในแต่ละครั้ง ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อก็ยังคงที่ แต่ถ้ายิ่งสั่งซื้อบ่อยครั้งค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อจะยิ่งสูงขึ้น ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อได้แก่ ค่าเอกสารใบสั่งซื้อ, ค่าจ้างพนักงานจัดซื้อ, ค่าโทรศัพท์, ค่าใช้จ่ายในการตรวจรับของและเอกสาร, ค่าธรรมเนียมการนำของออกจากศุลกากร เป็นค้น

Continuous Inventory System ระบบวัสดุคงคลังอย่างต่อเนื่อง คือ ระบบวัสดุคงคลังที่มีการเก็บข้อมูลทุกครั้งที่มีการรับและจ่ายของ ทำให้มีข้อมูลที่แสดงยอดคงเหลือที่แท้จริงของวัสดุคงคลังอยู่เสมอ ซึ่งจำเป็นอย่างยิ่งในการควบคุมวัสดุคงคลังรายการที่สำคัญที่ปล่อยให้ขาดมือไม่ได้

Periodic Inventory System ระบบวัสดุคงคลังเมื่อสิ้นงวด คือ ระบบวัสดุคงคลังที่มีการเก็บข้อมูลเฉพาะในช่วงเวลาที่กำหนดไว้เท่านั้น เช่นตรวจนับและลงบัญชีทุกปลายสัปดาห์หรือปลายเดือน และจะมีการสั่งซื้อเข้ามาเติมให้เต็มระดับที่ตั้งไว้ ระบบนี้จะเหมาะกับวัสดุหรือสินค้าที่มีการสั่งซื้อและเบิกใช้เป็นช่วงเวลาที่แน่นอน

Bill of Material บัญชีรายการวัสดุ หรือ เรียกอีกชื่อหนึ่งว่าแฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์ Product Structure Files คือ สารสนเทศที่บรรจุรายละเอียดของผลิตภัณฑ์แต่ละรายการอย่างสมบูรณ์ โดยแฟ้มบัญชีรายการวัสดุจะบรรจุโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ทุกๆรายการของบริษัท รายละเอียดภายในโครงสร้างผลิตภัณฑ์จะแสดงให้ทราบถึงรายการวัสดุทุกๆรายการ พร้อมทั้งปริมาณความต้องการวัสดุแต่ละรายการที่จำเป็นต่อการผลิตเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแต่ละรายการหนึ่งหน่วย

Inventory Record Files แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง คือ แฟ้มข้อมูลที่ บันทึกรายการวัสดุแต่ละรายการที่คงคลังไว้อย่างสมบูรณ์ สามารถแยกได้เป็น 2 กลุ่ม หลัก คือ กลุ่มที่มีการเคลื่อนไหวตลอดเวลา และกลุ่มที่ค่อนข้างคงที่ไม่ค่อยมีการเคลื่อนไหวหรือเปลี่ยนแปลงข้อมูลพัสดุคงคลังที่แสดงสถานะจะมีการเปลี่ยนแปลงตลอดเวลา (Status Data) จากการรับเข้าหรือการจ่ายออกพัสดุคงคลัง เช่น

- แผนการสั่ง (Planed order Releases)

- พัสดุคงคลังในมือ (Inventory on hand)

- วัสดุระหว่างการสั่ง (Materials on order)

- พัสดุคงคลังพร้อมใช้(Available Inventory)

ส่วนอีกกลุ่มหนึ่ง ส่วนใหญ่จะเป็นข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับปัจจัยด้านการวางแผนที่ใช้ในระบบMRP

- ขนาดรุ่นการสั่ง (Lot sizes)

- ช่วงเวลานำ (Lead Times)

- ระดับ สต๊อกเผื่อความปลอดภัย (Safety Stock Level)

- อัตราของเสีย (Scrap Rates)

- อัตราผลได้ (Yield)

Reorder Point จุดสั่งเติมเต็มวัสดุหรือสินค้าคงคลังใหม่ คือ การบริหารจัดการวัสดุและสินค้าคงคลังโดยกำหนดจุดที่จะสั่งเติมเต็มวัสดุหรือสินค้าคงคลังใหม่ไว้ล่วงหน้า จุดสั่งเติมเต็มวัสดุหรือสินค้าคงคลังใหม่ นั้นมีความสัมพันธ์แปรตามตัวแปร 2 ตัว คือ อัตราความต้องการใช้วัสดุคงคลังและรอบเวลานาในการสั่งเติมเต็มวัสดุหรือสินค้าคงคลัง (Lead Time) ระดับวัสดุคงคลังรายการนั้นจะลดต่ำลงในช่วงสั่งเติมเต็มวัสดุหรือสินค้าคงคลังจนถึงระดับต่ำสุดที่วางแผนไว้ และเมื่อถึงกำหนดเวลารับวัสดุหรือสินค้า จะทำการรับสินค้าเข้ามา

- การรับสินค้าแต่ละครั้งมีปริมาณที่จะทำให้มีสินค้าคงคลังถึงระดับที่วางแผนไว้ (Min-Max)

- การรับสินค้าแต่ละครั้งมีปริมาณคงที่ ตาม lot size ที่กำหนดไว้

จุดสั่งเติมเต็มวัสดุหรือสินค้าคงคลังใหม่ = ความต้องการในช่วงเวลานำ + วัสดุคงคลังเพื่อความปลอดภัย

Material Requirement Planning (MRP) คือ การวางแผนความต้องการวัสดุ ทั้งส่วนที่โรงงานผลิตเองหรือส่วนที่ซื้อมาจากภายนอก ในส่วนที่ผลิตขึ้นเอง เราจะเรียกว่า งาน (Jobs) ในขณะที่ซื้อมาจากภายนอกจะเรียกว่า ชิ้นส่วนที่ซื้อ (Purchase orders) งานหลักของการทำ MRP คือ การจัดตารางการผลิตงาน และชิ้นส่วนที่ต้องซื้อเพื่อที่จะให้เพียงพอกับการความต้องการใช้วัสดุเหล่านี้ และทันเวลาตามความต้องการของลูกค้า

          MRP จะเกี่ยวข้องกับปริมาณและเวลา โดยที่ระบบ MRP จะต้องกำหนดปริมาณการผลิตของชิ้นส่วนประกอบทุก ๆ อย่างที่มีอยู่ในตัวผลิตภัณฑ์ รวมถึงปริมาณการสั่งซื้อชิ้นส่วนจากภายนอกโดยปริมาณและเวลาจะถูกแบ่งออกเป็นช่วง ๆ ตามความต้องการของสินค้าในแต่ละช่วงนั้น

Operation Layout การวางผังการดาเนินงาน คือ การกำหนดที่ตั้งเครื่องมือ เครื่องจักร หรือแผนกงานตามความต้องการการผลิตสินค้าหรือบริการ

Sale and Operation Planning การวางแผนการขายและแผนการดำเนินงาน เป็นแผนที่สร้างขึ้นเพื่อให้เกิดความสมดุลระหว่างความต้องการในการซื้อสินค้าและบริการ (อุปสงค์) และสินค้าหรือบริการที่พร้อมจะขายในตลาดเพื่อตอบสนองความต้องการ (อุปาทาน) ในกระบวนการนี้แผนการดำเนินงานในรูปแบบของแผนการผลิตและแผนการขายจะถูกวางไปพร้อมๆกันเพื่อให้แน่ใจว่าจะมีสินค้าหรือบริการมาตอบสนองความต้องการที่เกิดขึ้น ประกอบด้วยแผนการผลิต (Production Plan) และแผนการขาย (Sale Plan)

7 Wastes คือความสูญเปล่าขององค์กร หากสิ่งใดๆ ก็ตามถ้าทำแล้วต้องใช้ต้นทุนหรือเวลาเพิ่มแต่ไม่ทำให้สินค้าหรือบริการเกิดคุณค่าหรือส่งผลให้ลูกค้าเกิดความไม่พอใจ เช่น ความสูญเปล่า (Wastes), ความสูญเสีย (Losses), สิ่งที่ไม่มีคุณค่า (Muda), กิจกรรมที่ไม่เพิ่มคุณค่า (NVA – Non Value-added Activity)

Lean Production คือ ระบบการผลิตแบบลีน จะมุ่งเน้นการทำให้เกิดการไหลของงาน ทำให้ทำงานได้ไหลอย่างต่อเนื่องราบรื่นไม่ติดขัด สิ่งที่เป็นตัวขัดขวางการไหลของงานคือความสูญเปล่า พยายามค้นหาความสูญเปล่าที่เป็นตัวขัดขวางการไหลของงานแล้วกำจัด พร้อมกับหาทางในการเพิ่มมูลค่าให้กับตัวสินค้าอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจสูงสุด

Lead Time คือ ระยะเวลาตั้งแต่รับคำสั่งซื้อจากลูกค้าจนลูกค้าได้รับสินค้าที่สั้นที่สุดเท่าที่จะทำได้ และมีความสามารถในการเปลี่ยนแปลงปริมาณและชนิดของงานผลิตได้ตามที่ต้องการ

Real Time คือ รูปแบบการผลิตมีความยืดหยุ่นเปลี่ยนแปลงตามความต้องการได้ตามเวลาจริง 

Zero WIP (Work In Process) คือ ไม่มีชิ้นงานวางกองในกระบวนการผลิต 

Zero Wait คือ ไม่มีการรอคอยในระหว่างการผลิต

Visual Control คือ ความสามารถค้นหาปัญหาหรือตรวจเจอปัญหาที่เกิดขึ้น การทำให้ปัญหาสามารถควบคุมด้วยการมองเห็นและสามารถแก้ไขได้ทันที

Tact Time คือ รอบเวลาการทำงานต่อชิ้นที่มีความเร็วสูงตลอดเวลา ภายใต้การจัดสรรทรัพยากรที่ประหยัดที่สุด

Pull System คือ การผลิตตามความต้องการของลูกค้าโดยใช้ระบบดึง โดยใช้ป้าย บัตร หรือสัญลักษณ์ (Kanban – คัมบัง) มาเป็นสัญญาณในการดึง

Automation คือ กระบวนการผลิตที่เป็นแบบ กึ่งอัตโนมัติที่มีระบบป้องกันความผิดพลาด หากเกิดความผิดพลาดไม่ว่ากรณีใดๆ เครื่องจักรจะหยุดทันที

 

Just in Time คือ ความสามารถส่งงานได้แบบทันเวลาพอดี

Kaizen คือ การสร้างความต้องการที่จะปรับปรุงการผลิตให้ดีขึ้น ให้เกิดทุกตารางนิ้วของสถานที่ทำงาน และนำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องมาใช้ในการทำงานตลอดเวลา

Waste walk คือ การไปดูของจริงที่หน้างานจริง ใช้หลักการ3 จริง ได้แก่ 1. ไปดูของจริง (Genbutsu) 2.ไปดูสถานที่จริง (Genba) 3.ไปดูภายใต้สภาพที่เป็นจริง(Genjitsu) ไปดูให้เห็นถึงปัญหาหรือสิ่งที่ไม่จำเป็น

Changeover Time: C/O คือ เวลาสูญเสียในการปรับปรุงหรือติดตั้งเครื่องจักร เวลาในการเตรียมอุปกรณ์ การสูญเสียมีหน่วยต่อวัน หาก 1 วัน Setup เครื่อง 2 ครั้งๆละ กี่นาที ดังนั้นในวันนั้นจะสูญเสียเป็นจำนวนครั้งคูณเวลาที่เสียไปต่อครั้ง ก็จะได้เวลาที่สูญเสียไปต่อวัน

Breakdown Time: B/T คือ เวลาที่สูญเสียไปเมื่อเครื่องจักรชารุด อาจเฉลี่ยต่อวัน โดยอาจดูข้อมูลย้อนหลังมาคำนวณ 30 วันว่ามีการ Break Down ไปเท่าไหร่แล้วนามาคิดเฉลี่ยต่อวันใส่ข้อมูลลงไป

Up-time คือ เวลาที่เครื่องพร้อมทำงาน โดยเอาเวลาทั้งหมดภายใน 1 วันมาลบด้วยเวลาสูญเสียต่อวัน (Setup, Breakdown, เวลารอวัตถุดิบ) /เวลาที่มีในการทางานต่อวัน คูณ 100 ทาให้เป็นเปอร์เซ็นต์ จะทำให้รู้ว่าทำไม่ทันเพราะอะไร เช่น เวลาไม่พอ เป็นต้น เป็นการวิเคราะห์ปัญหาในกระบวนการ

Quality Rate หรือ Yield คือ อัตราคุณภาพ โดยเอาจำนวนงานที่ทำได้เทียบกับของดี คำนวณโดยเอาจำนวนของดี/จำนวนงานที่ทำได้ และจำนวนของดีนั้นหมายความว่าดีตั้งแต่ทำเสร็จครั้งแรกออกมา ไม่ใช่เอาไป rework ซึ่งจะไม่นำไปนับ หรือ เท่ากับจำนวนทั้งหมด – ของเสีย / จำนวนงานที่ทำได้ทั้งหมด

Defect Rate คือ สัดส่วนของเสีย โดยเอาจำนวนงานที่ทำได้เทียบกับของเสีย หาจากจำนวนของเสีย+จำนวนงานที่ Rework, Reprocess/(หารด้วย) จำนวนที่งานทำได้ทั้งหมด

Inventory คือ สินค้าคงคลัง ที่ประกอบไปด้วยวัตถุดิบ (Raw Material) งานที่อยู่ระหว่างกระบวนการ (WIP Work in Process) และมีสินค้าสำเร็จรูป (F/G  Finished Goods)

Capacity คือ กำลังการผลิตในหนึ่งหน่วยเวลาที่สามารถทำงานได้มากที่สุดหรือดีที่สุดออกมาเป็นจำนวนเท่าใด อาจวัดความสามารถต่อนาที. ต่อชั่วโมง. ต่อวัน. ต่อเดือน ซึ่งกำลังการผลิตนี้จะต้องรู้ Processing Time รอบเวลาของการทำงานเสียก่อน

Processing Time คือ รอบเวลาของการทำงานของกระบวนการ 1 รอบ หรือเรียกว่า Process Cycle Time เป็นการทำงานตั้งแต่ งานเข้าถึงงานออกของกระบวนการ 1 กระบวนการ ตัวอย่างเช่น ต้มไข่ให้สุกใช้เวลา 10 นาที ภาชนะสำหรับต้มใส่ไข่ได้ 10 ฟอง ดังนั้นใน 1 ชั่วโมง ถ้าหา Capacity: Cap จะได้ไข่สุกจำนวน = 60นาที x 20ฟอง/10นาที = 120 ฟอง Cycle Time: CT = 3600วินาที/120ฟอง = 30 วินาที

Zero Defect คือ การไม่รับงานที่มี defect (จุดบกพร่องหรือมีตำหนิ) เข้าไปในกระบวนการ โดยมีการปรับปรุงกระบวนการที่จะทำให้ไม่เกิดงานที่เป็น defect และ การไม่ส่งต่องานที่มี defect ไปยังกระบวนการถัดไปหรือลูกค้า โดยการปฏิบัติงานทีเป็นมาตรฐาน 

Overall Equipment Effectiveness: OEE คือ ตัววัดประสิทธิภาพโดยรวมของกระบวนการหรือเครื่องจักร

Quality Control หรือ QC การควบคุมคุณภาพ คือ การนำเทคนิคหรือกิจกรรมไปปฏิบัติ เพื่อให้เกิดคุณภาพของสินค้าหรือ บริการตามที่กำหนดไว้ มีความหมายรวมถึงกิจกรรมภายในกระบวนการผลิต ตรวจติดตาม และการใช้ระเบียบข้อกำหนดต่าง ๆ ในการดูแลของเสียที่เกิดจากการผลิตหรือให้บริการ

Quality Control Circle หรือ QCC กิจกรรมกลุ่มพัฒนาคุณภาพ คือ กิจกรรมที่มีการจัดตั้งกลุ่มควบคุมคุณภาพขึ้นตามจุดต่าง ๆ ของงานนั้น ๆ และมีการทำกิจกรรมกลุ่มในรูปแบบของการประชุม โดยมีสมาชิกของกลุ่มนั่งล้อมวงกันเพื่อแก้ปัญหาร่วมกัน หรือเรียกอีกอย่างหนึ่งว่า “กลุ่มสร้างคุณภาพ” มีการทำกิจกรรม 4 อย่าง คือ การค้นหาปัญหา การแก้ปัญหา การปรับปรุงคุณภาพ และการเสริมสร้างประสิทธิภาพและคุณภาพ กิจกรรมดังกล่าวจะทำในรูปของการประชุมกลุ่มและแบ่งงานมอบหมายหน้าที่ช่วยกัน ทำ ซึ่งเป็นแนวปฏิบัติที่จะนำไปสู่ระบบการมีส่วนร่วม

Quality System ระบบคุณภาพ คือ โครงสร้างของการจัดการภายในองค์กร หน้าทีความรับผิดชอบ ขั้นตอนการทำงาน วิธีการทำงาน และทรัพยากรอื่น ๆ สำหรับการบริหารให้เกิดคุณภาพ ระบบคุณภาพต้องครอบคลุมทั่วทั้งองค์กร เจ้าหน้าที่ทุกคนต้องรู้หน้าที่และความรับผิดชอบโดยอาศัยคู่มือที่จัดทำไว้ ให้เข้าใจตรงกันภายในองค์กร

Quality Management การบริหารคุณภาพ คือ การบริหารประเภทหนึ่ง เช่นเดียวกับการบริหารการเงินและการบัญชี การบริหารงานบุคคล เป็นต้น การบริหารคุณภาพเป็นการจัดการในทุกเรื่องเพื่อให้ได้ตามนโยบายคุณภาพ การที่จะได้มาซึ่งคุณภาพที่พึงประสงค์ ต้องกำหนดวัตถุประสงค์ เป้าหมาย นโยบายอย่างชัดเจน มีการจัดตั้งองค์กร รวมถึงการวางแผนการจัดเตรียมทรัพยากรโดยเฉพาะอย่างยิ่งการพัฒนาทรัพยากร บุคคลในองค์กรให้มีความรู้เรื่องของคุณภาพ และกิจกรรมอื่น ๆ ที่เกี่ยวกับการพัฒนาคุณภาพ

Quality Assurance หรือ QA การประกันคุณภาพ หมายถึง กิจกรรมหรือการปฏิบัติใด ๆ ที่ถ้าหากได้ดำเนินการตามระบบและแผนที่วางไว้อย่างเคร่งครัด จะทำให้เกิดความเชื่อมั่นได้ว่า จะได้ผลงานที่มีคุณภาพ ตรงตามคุณลักษณะที่พึงประสงค์ ภายใต้สภาพแวดล้อมและปัจจัยในกระบวนการผลิต หรือการให้บริการที่มีการควบคุมอย่างถูกต้องและเป็นระบบ

การประกันคุณภาพ(QA) = การควบคุมคุณภาพ (QC) + การตรวจสอบคุณภาพ(Qau) + การประเมินคุณภาพ(Qas)

แนวคิดของการประกันคุณภาพ มีหลักการที่เน้น 1)มุ่งหาข้อบกพร่อง 2)ตรวจสอบผลลัพธ์ที่ไม่พึงปรารถนา 3)ส่งผลให้เกิดพฤติกรรมปกป้องตัวเอง 4)เป้าหมายอยู่ที่การบรรลุระดับความผิดพลาดที่ยอมรับได้ 5)เดินตามวิธีทำงานเดิม 6)หน่วยงานเป็นผู้เสนอปัญหาหรือประเด็น 7)พิสูจน์ว่ามีความบกพร่อง

Total Quality Management หรือ TQM ระบบบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร คือระบบการบริหารงานที่ทุกคนมีส่วนร่วมในกิจกรรมซึ่งเป็นการพัฒนาบุคลากรให้มีศักยภาพในการวิเคราะห์และแก้ปัญหา โดยมีกิจกรรม “กลุ่มพัฒนาคุณภาพ หรือ QCC “ เป็น กิจกรรมหนึ่งที่ร่วมในการบริหารงาน และมีการให้ความรู้ด้านการศึกษาของบุคลากร การบริหารตามนโยบาย การประกันคุณภาพ การสร้างแรงจูงใจ และอื่น ๆ อันจะนำไปสู่ความสำเร็จในมาตรฐานคุณภาพที่เป็นเลิศ

Re-engineering ระบบบริหารการปรับรื้อ คือ กิจกรรมหรือเทคนิคที่เน้นการปรับเปลี่ยนเทคโนโลยีใหม่ ๆ และการมีวิสัยทัศน์ที่กว้างไกล โดยเฉพาะใช้กับธุรกิจที่มีการบริการมาก ๆ เช่น การธนาคาร หรือถ้าเกี่ยวกับการผลิต การปรับรื้อหมายถึง การเปลี่ยนเทคโนโลยีการผลิตใหม่ ๆ ระบบนี้จึงใช้ในธุรกิจบริการมากกว่า เทคนิคนี้เน้นการทำงานเพื่อให้ถูกต้องตามเป้าหมายที่แท้จริงหรือแก่นแท้ของ เหตุผลของงานนั้น ๆ โดยการเขียนแผนผังกระบวนการ แล้วพิจารณาโดยการระดมสมอง สัมภาษณ์ เลียนแบบ ใช้เทคโนโลยีใหม่ ๆ เช่น คอมพิวเตอร์ เพื่อปรับรื้อกระบวนการทำงาน

Knowledge Assets ทรัพย์สินทางความรู้ คือ ข้อมูลข่าวสารหรือความรู้ขององค์การ และของเจ้าหน้าที่ที่สะสมมารวมทั้งของลูกค้า , supplier, partner อาจอยู่ในรูปแบบของ  :  ข้อมูล, ความจำ, ความคิด, ความเข้าใจ, การเรียนรู้, ทักษะ, ความสามารถขององค์การ 

Balanced Scorecard การวัด และการประเมินประสิทธิภาพขององค์การ คือ ระบบการจัดการแล้วพัฒนามาเป็น ระบบการประเมินโดยมีแนวคิดว่า มาตรฐานทางการเงินอย่างเดียว ไม่พอสำหรับการปรับปรุงการทำงาน(กำไรอาจเกิดจากของต้นทุนต่ำที่ไม่มีคุณภาพ ระยะยาวจะอยู่ได้ยาก)ต้องมี Balance ระหว่าง Internal Measure และ External Measure (Shareholders, Customers)

Supply Chain เครือข่ายอุปทาน คือ การไหลของสินค้า และบริการจากจุดเริ่มต้น (Material Stage) ไปยังผู้ใช้คนสุดท้ายเกี่ยวข้องกับการวางแผน และจัดการ Supply (ของSupplier) และ Demand (ของCustomer) ประกอบด้วย องค์การ ทรัพยากร และกระบวนการที่เกี่ยวข้องเพื่อผลิต และส่งมอบสินค้า-บริการ ให้กับลูกค้า โดยเน้นและสนใจ Flow และ Quality ของ Input ที่จะเข้ามา และมองออกไปนอกองค์การ โดยยื่นมือไปจัดการร่วมกับ Supplierทำให้ได้สิ่งที่ต้องการในเวลาที่ต้องใช้ มีการควบคุมคุณภาพ และปริมาณ (โดยไม่ได้สนใจต้นทุนของ Supplier)

Cycle Counting คือ การ Audit สินค้าคงคลังอย่างต่อเนื่อง โดยอาศัยหลักการ ABC analysis ตรวจอย่างสม่ำเสมอ หาสาเหตุความไม่ถูกต้อง และหาวิธีแก้ไข เช่น Class A จะตรวจบ่อยที่สุด (ทุก 1 เดือน)Class B และ Class C ความถี่การตรวจน้อยลง (ทุก 3 และ 6 เดือน) ตามลำดับ

การจัดแบ่งสินค้าคงคลังเป็น (กลุ่ม) ระดับต่างๆ ตามมูลค่าของสินค้าคงคลังมีดังนี้

Class A High annual value มูลค่าคิดเป็น 70-80% ของต้นทุนสินค้าคงคลังทั้งหมด 

Class B Medium annual value มูลค่าคิดเป็น 15-25% ของต้นทุนสินค้าคงคลังทั้งหมด 

Class C Low annual value มูลค่าคิดเป็น 5% ของต้นทุนสินค้าคงคลังทั้งหมด  

Holding Costs หรือ Carrying Costs ต้นทุนการเก็บสินค้าคงคลัง คือ ต้นทุนโกดังเก็บสินค้าได้แก่ ค่าเช่า ประกัน, อุปกรณ์, การลงทุน ได้แก่ ดอกเบี้ย, ค่าแรง, ต้นทุนอื่นๆ ได้แก่ การลักขโมย วัสดุเสื่อมเป็นต้น

Setup Costs หรือ Ordering Costs ต้นทุนการเตรียมการผลิต : ผลิตเอง/ต้นทุนการสั่งซื้อ : ซื้อมาขายไป คือ ต้นทุนการเตรียมเครื่องจักร กระบวนการผลิต สัมพันธ์กับ เวลาที่ใช้ดำเนินการ: setup time/(หารด้วย) ต้นทุนของเครื่องใช้, แบบฟอร์ม, การดำเนินการตามใบสั่งซื้อ, ค่าจ้างพนักงาน

Set up time ที่สูงขึ้น ทำให้ Cost สูงขึ้นด้วย สามารถลดได้โดยพยายามให้ Run time ได้อย่างต่อเนื่อง, ลดเวลาที่ไม่ใช่ run time หรือเวลาที่เครื่องจักรต้องหยุดทำงานให้น้อยลงขั้นตอนการเตรียมที่ทำได้พร้อมกับ Run time และ แจกแจงงานย่อย ขั้นตอนต่างๆ ที่แบ่งความรับผิดชอบให้ชัดเจน

Aggregate Planning การวางแผนการผลิตรวม เป็นการวางแผนระดับกว้าง (Rate of Output) หมายถึงการรวบรวมข้อมูลทั้งหมด ที่ต้องใช้ในการผลิตเข้าด้วยกัน แล้วนำมาใช้เพื่อวางแผนการผลิต ได้แก่ความต้องการ (Demand Forecast) , กำลังการผลิต (Facility Capacity) , ระดับสินค้าคงคลัง (Overall inventory Level) , ทรัพยากรบุคคล (Size of the Workforce) และปัจจัยการผลิตที่เกี่ยวข้อง (Related Inputs)